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茂名石化:炼油加工损失率创历史同期新低

www.chinaoilonline.com  2018-09-06 04:00:24

    今年以来,茂名石化炼油分部不断深化从严精益管理, 强化各项工作的闭环管理,严格践行环保“五不允许”消除“跑冒滴漏”,努力加快环保新项目设施建设投用,狠抓计量管理措施落实,前8个月累计炼油加工损失率达到0.335%,较去年同期降低0.01个单位,持续在集团企业同类企业名列前茅,相当于减少原料油损失1380余吨。

    践行“五不允许”消除“跑冒滴漏”

    3月底,联合六车间员工对1号加氢裂化装置下水道38个含油污水井全部开盖检查,发现9个含油污水井内有油,马上组织对这些油污水进行回收,共回收污油约11吨。

    今年以来,炼油分部以全力整治环保“跑冒滴漏”等“低老坏”问题、打造绿色企业为目标,出台了环保“五不允许”管理规定,即不允许任何一个排放指标不合格,不允许任何一丝异味产生,不允许任何一点粉尘飘散,不允许任何一滴油落地,不允许任何一点危废违规处置。分部党政领导带头,领导干部挂钩车间,结合“四大革命”主题宣讲,加强“五不允许”理念的宣贯;分部领导挂钩7大片区,带头参与装置“低老坏”隐患排查与整治,引导员工迅速转变观念,让“五不允许”逐渐成为员工日常工作的自觉追求。

    联合二车间创新提出“交接班环保责任制”,即每班对机泵卫生、隔油池收油和垃圾分类等情况负责,下一班接班后一个小时内若发现上班有不符合要求的情况,则对上班进行考核;沥青车间员工针对34号污水提升池吹扫罐脱水时易产生异味的实际,主动想办法,联系施工单位将原先盖板拼接加长,再用膨胀剂、防火布、薄膜和细沙等分层覆盖,彻底消除了异味。

    该分部深入开展“我为环保查隐患,共建美丽炼厂”竞赛,每周评比表彰环保之星,每月评比整治“低老坏”进步装置,分部领导现场颁奖、点评、合影,在全分部形成了“谁主动消除环保‘跑冒滴漏’就奖励谁”的良好舆论导向。

    截至8月底,分部共开展环保专项小技改120余项,整改消除各类“跑冒滴漏”近300项,打造绿色企业的同时,有效降低了油品加工损耗。

    加快推进环保设施投用

    5月底,在二号焦化检修过程中,分部新投用了密闭吹扫管线系统,将装置与管线中吹扫出来的瓦斯全部通过密闭管线输送到气柜装置回收,将吹扫出来的污油全部送往下游装置扫线罐回炼,大幅减少了瓦斯和污油损耗。

    环保与安全并重。今年以来,炼油分部高度重视环保新项目设施投用,建立自下而上的项目推进机制,完善分部项目奖惩管理办法,对项目节点挂图作战,每周公布奖惩,促使项目所属车间高度重视、加快项目施工进度,确保新上环保降损项目产生实效。

    通过将西罐区装车台装车鹤管的密封盖板改装成气囊式,大幅提高了槽车口密闭性能,减少了油品挥发损耗;通过对4号常减压蒸馏瓦斯罐增设排液线去2号轻烃回收,实现了瓦斯全回收。

    148号轻污油罐原为拱顶罐,进入夏季随着气温升高,罐内轻油蒸发损失较大,6月中旬,分部对该罐进行改造,将拱顶改为浮顶,油气挥发损失减少90%以上,8月中旬,又对该罐增加氮封,将蒸发损失率减少到1%以下。分部还通过对124号南帕斯油罐密封进行升级,并将罐内所有立柱、导向管均加防泄漏橡胶套及塑料套,彻底消除泄漏源。

    截至8月底,分部先后建成投用了1号常减压蒸馏酸性水罐密闭改造、联合三汽提液氨罐安全阀及放空含氨尾气增设氨气吸取罐等环保降损新项目10余项。特别是8月28日,炼油东罐区油气回收项目成功建成投用,项目投用后可减少VOC排放量约2.16吨/年,降损的同时也将明显改善区域大气环境质量。

    从严计量管理从源头减堵损耗

    8月18日凌晨,输油车间北三班内操杨建琼认真核查苯罐区8003罐外送二甲苯数据,发现罐付出量与流量计存在60.84吨的误差,她马上汇报,并积极协助车间寻找原因,最终确定是流量计偏小3%,经与计量中心协商,交接量以罐检尺为准,及时避免了计量误差损失。

    “降低原油加工损失率,从严计量管理是关键,在确保数据精准的同时及时发现异常进行分析处理。”分部生产管理处负责人彭芳先容。

    今年以来,分部多次召开计量专题会,针对存在的计量管理漏洞,制定严细防控措施,从源头管控,实现计量设施与项目建设“三同时”,组织专业人员对全厂范围在用流量计使用情况进行全面排查,将存在缺失或无法修复的流量及时利用检修或消缺等时机进行整改。

    分部对沥青出厂实施人工检罐计量,对石油焦过秤进行严密监控,确保扣水量达到6%出厂,最大限度减少油品损耗;进一步规范罐区脱水管理,保证油罐脱水决不带油。同时,严控火炬排放,对不经调度同意偷排火炬处于1万元/次处罚,严格监控火炬长明灯瓦斯用量,努力在确保安全运行的前提下做到最低瓦斯用量。

    分部还利用MES信息化系统找出影响炼油加工损失率的瓶颈,不断对优化流程、排放气体、污油回收进行全面监控升级;持续深入开展LDAR检测,堵住各生产环节和设备损耗漏洞,为降低加工损失率奠定了基础。

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